产品详情介绍
1 搪玻璃设备优点
搪玻璃反应釜，也被称为搪瓷釜，具有独特的优越性，广泛应用于替代不锈钢、有色金属、塑料等设备。了解搪玻璃釜的特点对于全面认识其性能具有重要意义。
搪玻璃设备是将含硅量高的玻璃质釉喷涂于金属胎表面，并经过多次高温搪烧（920～960°C），使玻璃质釉牢固附着于金属胎表面而成。因此，搪玻璃釜具有类似玻璃的化学稳定性和金属的良好机械性能，具备以下优点：
1. 耐腐蚀性：搪玻璃釜具有优良的耐腐蚀性能，能够耐受大多数无机酸、有机酸、有机溶剂和弱碱等介质的腐蚀，尤其在盐酸、硝酸、王水等介质中表现出色。
2. 不粘性：搪玻璃釜表面光滑，介质不易附着，且易于清洗。
3. 绝缘性：适用于介质在生产过程中易产生静电的场合。
4. 隔离性：搪玻璃层将介质与金属隔离，防止铁离子溶入介质。
5. 保鲜性：搪玻璃层对介质具有良好的保鲜性能。
搪玻璃反应釜的使用条件如下：
1. 压力：通常，筒体设计压力为p≤110 MPa，夹套设计压力为160 MPa。根据使用要求，可分为0125 MPa、0160 MPa和110 MPa三个等级。金属胎体材质为Q235-A、Q235-B时，设计温度为0～200℃；金属胎材质为20R时，设计温度为-20～200℃。
2. 介质：禁止使用氢氟酸及含氟离子介质；磷酸浓度大于30%且温度高于180℃；硫酸浓度在10%～30%且温度高于200℃；碱液的pH值大于等于12且温度高于100℃。在特殊要求的场合，可以通过特殊设计来满足使用要求，例如，设计低温搪玻璃釜可达到-45℃；设计中压搪玻璃釜压力为116 MPa，并可设计成盘管式夹套容器。当内筒使用压力小于011 MPa时，设计温度为0～200℃的搪玻璃釜，其使用温度范围可以扩大到-10～200℃。
以上是对搪玻璃反应釜的故障原因及使用条件的详细介绍。了解和遵守这些条件可以确保搪玻璃釜的安全运行和良好性能。
3 搪玻璃反应釜质量要求
搪玻璃反应釜的设计和制造必须由具备相应压力容器设计资格和制造证的单位进行，并且必须具备搪玻璃生产许可证。金属胎的设计和制造必须符合《钢制压力容器》标准（GB150），搪玻璃必须符合《搪玻璃设备技术条件》（HG2432-2001）规定，并满足《压力容器安全技术监察规程》的要求。
(1) 绝缘性：玻璃层通过20kV高压检测后应具备不导电的合格性。
(2) 耐冲击性：耐机械冲击指标应达到220×10-3 J。
(3) 耐温性：玻璃面应具备耐温差急变性能，热冲击为120℃，冷冲击为110℃。
(4) 厚度：玻璃层的厚度应在0.18～2.10mm之间。
(5) 表面：玻璃层的表面应光滑有光泽，无斑点和划痕。
(6) 资料：由于低压和中压搪玻璃设备分别属于二类和三类压力容器，因此设备出厂的文件必须齐全有效，如产品检验证书、锅检所签章合格证、加盖设计和制造资格印章竣工图等。
4 搪玻璃反应釜安装
搪玻璃设备的安装质量直接影响设备的使用寿命和使用质量，如果不注意，容易在安装过程中出现爆瓷或运转不灵的情况，损坏设备。
4.1 搬运
搬运时只允许支座、釜体和吊耳受力，要平稳搬运，不允许滚动、撬翻，避免震动、碰撞，严禁接管、卡等易损部件受力。
4.2 吊装
吊装时必须在规定的部位（如吊耳）挂钢丝，稳定地吊起并轻放，下面要垫放软物品。
4.3 组装前检查
在组装之前，应将搪玻璃表面用水洗干净，穿上干净的软底胶鞋进入内部检查搪玻璃是否完好。
4.4 接口安装
在拧紧螺栓时，应按对角线成对分次逐渐拧紧，用力要均匀，避免局部受力过大，损坏搪玻璃。
4.5 搅拌器
(1) 在搅拌器和减速机装配后
，应加上防松螺母等防松件。
(2) 确保机械密封安装面水平，釜口水平，筒体垂直，以确保机械密封的性能。
(3) 手动试运转，检查是否有异常，运转灵活，垂直度和径向跳动是否达到设计要求。
(4) 注意旋转方向，如果反向运转需要重新接线，否则会影响搅拌效果，甚至造成搅拌器的掉落，砸坏搪瓷。
4.6 衬垫
根据介质特性选择合适的衬垫，如果衬垫失去弹性，应及时更换。
4.7 焊接
严禁在搪玻璃外表进行焊接。在夹套上焊接管道和支座时，应使用电焊，并采取冷却措施，不允许使用气焊。在搪玻璃附近部位进行焊接时，应将搪玻璃表面遮盖，避免电焊渣飞溅，损坏搪玻璃表面。
4.8 水压试验
设备安装完毕后，经过检查确认无误后，进行水压试验，并使用水代替料试运转半小时，确认正常后才能投入使用。
5 搪玻璃反应釜使用与维护
搪玻璃反应釜的使用和维护是影响设备寿命的重要环节，必须合理使用、精心维护和保养，以延长设备的使用年限。
5.1 加料
(1) 物料中严禁夹带金属或杂物，严禁直接加入大块硬质物料。
(2) 避免金属等硬物掉入容器，以免碰伤搪玻璃表面。
(3) 减少物料与釜壁温差，避免冷釜加热料或热釜加冷料，以免产生内应力影响设备寿命。
5.2 升降温
(1) 加热时应缓慢升温，控制夹套升压速度为0.11MPa/min。
(2) 降温时要避免急冷，以防止产生应力导致搪瓷爆裂。
5.3 出料
如果出料阀门或管道堵塞，应使用非金属工具进行清理，严禁硬击或敲击。
5.4 夹套介质
严禁将酸液等介质进入夹套内，以防止搪玻璃层金属吸氢反应，导致搪玻璃层剥落。
5.5 清洗
粘附在釜内壁的物料应及时彻底清洗干净，并禁止使用金属洁具。
5.6 保管
(1) 设备应放置在室内，如果放置在室外，应进行遮布，防止日晒和雨淋。
(2) 冬季存放时，要清除釜内和夹套中的积水，避免冻结导致搪玻璃面爆裂。
(3) 防止硬物冲击、碰撞和摩擦。
5.7 修补
如搪玻璃损坏，应及时修补，以减少维修费用，避免造成物料浪费和设备报废。
综上所述，搪玻璃设备的选择和使用应全面考虑介质特性和工况，严格按照相关标准和规定进行安装、使用和维护，以确保搪玻璃反应釜的合理广泛应用。
6、搪玻璃反应釜的检验
1 检验前准备工作
1.1 检验准备
根据本单位制定的《非金属衬里压力容器定期检验通用方案》，并与设备管理人员沟通了解设备的使用情况，判断设备的损伤和失效模式，确定检验项目和重点检查部位，并与使用单位进行沟通，确保检验准备工作的顺利进行。由于搪玻璃反应釜一般承装强腐蚀性介质，在检验前使用单位应对设备进行彻底清洗和置换，确保搪玻璃表面干净，无附着物。考虑到搪玻璃反应釜一般都有保温层，根据现场保温层的状况，确定是否需要拆除保温层和焊缝打磨。
1.2 资料审查
在进行检验之前，应对设备的设计资料、制造资料、安装竣工资料、改造或重大修理资料、使用管理资料以及历年的检验资料等进行审查。对于在资料审查中发现的问题或需要说明的情况，应及时记录或说明。如果关键资料（如图纸、质量证明书、监检证书等）不完整可能对检验结论造成影响，应要求使用单位补充相应的资料。
2 检验实施
2.1 铭牌核对
到达检验现场后，首先应核对设备上的铭牌，以确定所检设备与台账上的信息是否一致。在实际检验过程中，发现一些使用单位对设备管理不善，管理人员的责任心不强，导致现场逐一核对设备铭牌存在困难。造成这种情况的原因主要有以下几个方面：
(1)一些制造单位在设备出厂时，设备会先到位，而铭牌则在款项付清后才发货，从而导致现场铭牌未挂或挂错；
(2)在设备进行外表面保温时，施工单位未按要求将铭牌外露，而是整个包在保温层内；
(3)现场环境恶劣，铝制铭牌被介质腐蚀，导致模糊不清；
(4)设备管理混乱，铭牌遗失；
(5)搪玻璃损坏，需要返厂复搪，而使用了另一台搪玻璃设备。
针对这些情况，一般会与制造单位进行沟通，了解设备钢印的大致位置，然后拆除相应的保温层进行打磨，核实钢印号是否与资料一致。同时，要求设备管理人员加强设备管理，建立设备管理台账，详细记录每台设备的名称、位置、产品编号、单位内编号和复搪移装等信息。对于无法明确身份的设备，不予进行检验。
2.2 支撑装置检查
大多数搪玻璃反应釜是悬挂式支撑在钢架或混凝土平台上，因此需要检查支撑装置是否牢固可靠，是否存在腐蚀情况，以及反应釜的铅直度是否符合要求。此外，还要检查支撑装置是否经过割除后重新焊接。一些企业在土建施工时，未认真核实所需安装设备的支座或支承的类型、结构和安装位置等信息，导致设备在到达现场后无法正确安装。安装单位和使用单位可能会擅自改变支座或支承的类型、结构和安装位置，并在夹套外表面重新焊接支撑装置。
2.3 接管核实
结合设备竣工图和产品质量证明书，现场核对接管的位置和数量是否与出厂资料一致。设备吊装固定后，一些安装单位或使用单位可能因为外部连接管与设备的接管无法对接，而改变管道的走向，或者为了操作方便和管廊布置美观等原因，在夹套的其他位置重新开孔并接管，使其与外部管道对接。如果在接管进口处没有按照设计要求安装挡板，冷热介质将直接冲击到内筒上，导致内筒局部温度急剧变化而发生爆瓷的情况。
2.4 气源压力控制
一般搪玻璃反应釜的夹套直接通过蒸汽加热内筒介质，夹套设计压力通常为0.4 MPa或0.6 MPa。制造单位通常只在夹套上安装了压力表，而没有配置安全阀。使用单位的蒸汽来源一般是额定压力为1.25 MPa的锅炉，仅靠阀门开启量来控制设备的压力，这很容易导致夹套很压的使用情况。因此，在全面检验过程中，应重点检查夹套进气母管上是否安装了减压阀、安全阀和压力表，并且安全阀的整定压力不应高于夹套的设计压力。
2.5 夹套壁厚测量
由于搪玻璃反应釜多用于化工企业，介质通常具有较强的腐蚀性。在外保温层有破损的情况下，介质可能会流到外壁，导致外壁严重腐蚀（见图1）。因此，外壁保温层破损部位和接管应成为壁厚测量的重点部位。有时在实际的检测过程中，外壁可能看起来光滑且无腐蚀，但在测量壁厚时发现测量值比名义厚度小很多。经与使用单位的操作人员交谈后得知，由于生产工艺需要，釜内介质需要通过蒸汽加热来进行浓缩，并通过通冷冻水使其冷却结晶。因此，反应釜夹套在使用过程中会交替加热和冷却，而冷却液体（水或盐水）未加缓蚀剂。这种情况会导致夹套内壁的严重腐蚀。在测量壁厚发现异常时，应通过内窥镜对夹套内壁进行进一步检查，并在夹套的中下部位增加测厚点数。当壁厚减薄量很过腐蚀裕量时，应进行强度校核。
2.6 搪玻璃层检测
搪玻璃反应釜通常内壁衬有一层厚度为0.8～2.0 mm的搪玻璃层，用于防止腐蚀性介质对内筒的腐蚀。如果设备内部搪瓷发生爆瓷或者瓷层裂纹等缺陷没有及时发现，金属基层将会迅速腐蚀穿孔，引发安全事故。搪玻璃反应釜腐蚀穿孔事故的例子如图2所示。因此，在检测过程中，首先应对搪玻璃层进行宏观检测，检查搪玻璃层是否完好，是否存在腐蚀失光、破损、机械接触损伤等缺陷。图3展示了搪玻璃爆瓷的情况。其次，应使用涂层测厚仪对搪玻璃层进行测厚检测，以确定涂层厚度是否符合要求。较后，使用电火花测漏仪对搪玻璃层进行扫描，该仪器利用电火花检测技术，在搪玻璃表面施加一定脉冲高压，如果搪玻璃层过薄或有针孔、气泡、裂纹等缺陷，脉冲高压通过时会产生气体击穿而产生火花放电，从而检测搪玻璃层的厚度、致密性和完整性。
2.7 无损检测
夹套是搪玻璃反应釜较重要的承压部件之一，一旦失效将会引发严重的安全事故。在全面检验过程中，应拆除部分保温层，对夹套的对接焊缝和接管角焊缝进行表面无损检测抽查，重点检测夹套的环焊缝、T型接头和接管角接接头等部位。
3 检验结论
结合使用单位对缺陷和问题处理或整改情况的书面回复，综合评定设备的安全状况等级后，确定检验结论。与金属压力容器的检验周期不同，搪玻璃反应釜的较长检验周期为3年，并且在投入使用后的年内应进行首次定期检验。
4 结语
搪玻璃反应釜由于其材质、结构和使用条件的特殊性，在使用过程中容易发生搪瓷爆裂。这种爆裂可能由于机械冲击破坏、温差急剧变引起的爆瓷、腐蚀损坏或很压损坏等原因引起。搪瓷破裂后，如果不及时停止使用，生产出来的产品可能会受到铁离子的污染，对产品质量产生重大影响，并且会影响设备的安全运行，造成安全隐患。同时，由于夹套介质为蒸汽，夹套承压使用，如果夹套因介质腐蚀减薄或很压使用，也很容易发生安全事故。因此，在检验过程中，应认真对待每个部位，特别是对搪玻璃层的检查更为重要。这样可以为使用单位的设备安全运行提供必要的技术支持，并及时消除安全隐患。
7、搪玻璃反应釜在运转过程中故障原因及分析
1. 搪瓷爆裂：搪玻璃层爆裂可能由于机械冲击、温差急剧变、腐蚀损坏或很压等原因引起。在使用过程中，应避免对搪玻璃层施加过大的机械力，避免温度急剧变化，注意防止腐蚀损坏和很压使用。
2. 夹套腐蚀减薄：夹套内壁的腐蚀减薄可能由于介质的腐蚀性导致。在使用过程中，应注意选择适合的介质，避免使用腐蚀性较强的介质，并定期检查夹套内壁的腐蚀情况，及时采取防腐措施或更换夹套。
3. 夹套很压使用：夹套的承压使用应符合设计要求，严禁很压使用。在使用过程中，应注意监测夹套的压力，及时跟进和处理压力异常情况，确保夹套的安全运行。
4. 搪玻璃层脱落：搪玻璃层的脱落可能由于搪瓷层与基层之间的粘结不牢固导致。在生产制造过程中，应注意选择合适的搪瓷工艺和材料，确保搪瓷层与基层的粘结牢固。
5. 设备过载：搪玻璃反应釜的使用应遵循设备的额定工作压力和温度范围，严禁很过设备的额定负荷。在使用过程中，应注意监测设备的工作状态，避免过载使用。
针对以上故障原因，应在搪玻璃反应釜的运行过程中加强监测和维护，定期进行检查和维修，确保设备的安全运行。此外，操作人员应加强培训，提高操作技能和安全意识，遵循操作规程，正确使用设备，从而减少故障发生的可能性。
